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行业动态

浅谈玻璃窑炉几种节能途径

发布时间:2019-09-29 01:41:47

        玻璃工厂中主要的耗能部分是玻璃窑炉(其耗能量占总耗能的75%以上)。因此,狠抓玻璃窑炉的节能是当务之急。几年来,我们在玻璃料方、加料系统、燃烧系统、窑炉结构、窑体保温、余热利用、作业控制等方面采取了很多节能措施,取得很大的成绩。不少厂的燃耗指标已有明显下降。有的厂达到了一等炉或特等炉的水平。但和国外相比,还有不小的差距.。所以我们还要努力,进一步降低能耗。下面提出若干条节能途径:
  第一、在不提高火焰温度下提高玻璃液温度
  玻璃液温度提高后就可加快熔化速度、缩短熔化时间,也就提高了产量降低了单耗。具体方法是:
  (一)提高火焰空间对玻璃液的辐射热量。
  1.玻璃液是选择性地吸收辐射能。小于3微米波长的能透过液面向下传。能喷射出小于3微米波长辐射能的是火焰中的碳粒和窑空间内墙表面。所以,提高火焰的黑度(籍缺氧热介或增碳措施)和保持窑砌体高的黑度值(与砌体表面的粗糙度和温度有关。粘土砖和硅砖在高温下的黑度值为:1000℃下0.61-0.62、1200℃下0.52-0.53、1400℃下0.47-0.49。高温下电熔耐火砖的黑度值为0.4-0.5)就可增大火焰空间对玻璃液的辐射热量。
  2.消除液面附近“冷气”膜。要注意小炉底板离液面高度和火焰喷出角度。还可考虑采用吹氧助熔措施(国外以195-500米/秒速度吹入氧后,加快了传热速度,液面附近的火焰温度提高了100℃左右)。
  (二)提高窑池内玻璃液温度或温度均匀性。
  观点是籍降低液面温度来提高火焰对玻璃液的传热量。在液面温度降低的同时也就提高了池深方向玻璃液温度的均匀性。欲实现上述观点采取的措施是:1.池底鼓泡(要注意鼓泡介质的净化和鼓泡砖的蚀损)。2.加深池深:可加剧垂直方向的对流,是池深上的玻璃液温度均匀性提高,同时也适应熔化率的提高。3.窑体保温。4.电助熔。
  第二、浅层澄清,深层取料,控制液流按单通道直流方向流动
  这是从提高澄清区玻璃液温度,减少回流和选取优质玻璃液入流液洞的观点出发的。这样可提高玻璃液的产量、质量和减少回流玻璃液的损失。欲实现上述观点采取的措施是:设矮阔窑坎以减浅澄清池以下沉流液洞(熔化深色料时可不下沉)。
  第三、强化均化
  大多数工厂反映,均化是影响产品质量的关键过程。目前,均化过程基本上处于“先天不足、后天失调”的状况。配合料入窑后难以保持混合后的均匀程度造成了组成的不均匀。玻璃液的热透过性和窑向四周的散热造成了温度上的不均匀。单单依靠自然扩散来进行均化显然是不能满足的。为此,必须要采取强制均化的措施。当前行之有效的措施有:池低鼓泡(对深色料较明显),料道搅拌,工作料或料道底泄料(设漏料孔)及料道电加热.采用搅拌措施时要注意搅拌点位置\搅拌器插入深度和搅拌工艺,否则得不到理想的效果.国产搅拌器的材质是急需解决的问题.表面液流不仅能加强横向流\提高温度均匀性,还能拉走液面的脏料和结皮.耳迟大小要合适,不要造成太多的热量损失,泄料可以是连续的或间断的。电加热能明显改善料道池深方向的温度均匀性,但料到水平面的温度分布不一定都好转。电极形状,电基间玻璃液电阻的确定和电极调节、安装、维护的方法是采用加热时需注意的问题。在采取强制均化措施的同时,仍要充分发挥自然扩散的作用。所以,在设计是要慎重考虑工作部大小和供料道长度。
  第四、稳定供料
  料滴形状、大小和温度的稳定是保证成型质量和产量的前提。供料道与工作部之间的分隔程度以及料道的断面、尺寸、保温情况、加热系统与冷却系统是影响稳定供料的主要因素。供料道与工作部件间全分隔能使料道保持独立作业制度,不受干扰。有些厂不用全分隔,籍熔化部热量来加热料道的做法是值得商榷的。料道底部横断面呈马鞍形能减少横向温差。适当加深料盆可增大静压头,使料滴温度较稳定。料道长度和宽度要根据流料量、产量大小来确定。料道偏长些对调节温度有利,能在较大范围内适应流料量的变化。料道的散热量很大,尤其是料盆处。所以要加强保温。加热和冷却系统要能灵便、可靠的调节玻璃液的温度,并保持温度的均匀性。冷却系统起粗调作用,加热系统起细调作用。大多数人认为,多喷咀煤气加热和电加热相结合的系统是较理想的。


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